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河南机床厂家,河南锯床厂家,河南加工中心。 机床是指制造机器的机器,亦称工作母机或工具机,习惯上简称机床。
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    河南机床厂家,河南锯床厂家,河南加工中心。 机床是指制造机器的机器,亦称工作母机或工具机,习惯上简称机床。

    分类优势

    收起

            机床(英文名称:machine tool)是指制造机器的机器,亦称工作母机或工具机,习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多:除切削加工外,还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等,但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件,一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。

           车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、 扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床,河南机床厂家首选郑州市商都机电设备有限公司。

    机床分类

           1. 普通机床:包括普通车床、钻床、镗床、铣床、刨插床等。

           2. 精密机床:包括磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床和其他各种精密机床。

           3. 高精度机床:包括坐标镗床、齿轮磨床、螺纹磨床、高精度滚齿机、高精度刻线机和其他高精度机床等。

           4.数控机床:数控机床是数字控制机床的简称,是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序,并将其译码,从而使机床动作并加工零件。

           5.按工件大小和机床重量可分为仪表机床、中小型机床、大型机床、重型机床和超重型机床。

           6.按加工精度可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床。

           7.按自动化程度可分为手动操作机床、半自动机床和自动机床。

           8.按机床的控制方式,可分为仿形机床、程序控制机床、数控机床、适应控制机床、加工中心和柔性制造系统。

           9.按机床的适用范围,又可分为通用、专用机床。金属切削机床可按不同的分类方法划分为多种类型。

           按加工方式或加工对象可分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、花键加工机床、铣床、刨床、插床、拉床、特种加工机床、锯床和刻线机等。每类中又按其结构或加工对象分为若干组,每组中又分为若干型。

           按工件大小和机床重量可分为仪表机床、中小型机床、大型机床、重型机床和超重型机床。

           按加工精度可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床。

           按自动化程度可分为手动操作机床、半自动机床和自动机床。

           按机床的自动控制方式,可分为仿形机床、程序控制机床、数字控制机床、适应控制机床、加工中心和柔性制造系统。

           按机床的适用范围,又可分为通用、专门化和专用机床。

           专用机床中有一种以标准的通用部件为基础,配以少量按工件特定形状或加工工艺设计的专用部件组成的自动或半自动机床,称为组合机床。

           对一种或几种零件的加工,按工序先后安排一系列机床,并配以自动上下料装置和机床与机床间的工件自动传递装置,这样组成的一列机床群称为切削加工自动生产线。

           柔性制造系统是由一组数字控制机床和其他自动化工艺装备组成的,用电子计算机控制,可自动地加工有不同工序的工件,能适应多品种生产。

    机床组成

           各类机床通常由下列基本部分组成:支承部件,用于安装和支承其他部件和工件,承受其重量和切削力,如床身和立柱等;变速机构,用于改变主运动的速度;进给机构,用于改变进给量;主轴箱用以安装机床主轴;刀架、刀库;控制和操纵系统;润滑系统;冷却系统。

          机床附属装置包括机床上下料装置、机械手、工业机器人等机床附加装置,以及卡盘、吸盘弹簧夹头、虎钳、回转工作台和分度头等机床附件。

    切削加工

           机床的切削加工是由刀具与工件之间的相对运动来实现的,其运动可分为表面形成运动和辅助运动两类。

           表面形成运动是使工件获得所要求的表面形状和尺寸的运动,它包括主运动、进给运动和切入运动。主运动是从工件毛坯上剥离多余材料时起主要作用的运动,它可以是工件的旋转运动(如车削)、直线运动(如在龙门刨床上刨削),也可以是刀具的旋转运动(如铣削和钻削)或直线运动(如插削和拉削);进给运动是刀具和工件待加工部分相向移动,使切削得以继续进行的运动,如车削外圆时刀架溜板沿机床导轨的移动等;切入运动是使刀具切入工件表面一定深度的运动,其作用是在每一切削行程中从工件表面切去一定厚度的材料,如车削外圆时小刀架的横向切入运动。

           辅助运动主要包括刀具或工件的快速趋近和退出、机床部件位置的调整、工件分度、刀架转位、送夹料,启动、变速、换向、停止和自动换刀等运动。

           评价机床技术性能的指标最终可归结为加工精度和生产效率。加工精度包括被加工工件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和机床的精度保持性。生产效率涉及切削加工时间和辅助时间,以及机床的自动化程度和工作可靠性。这些指标一方面取决于机床的静态特性,如静态几何精度和刚度;而另一方面与机床的动态特性,如运动精度、动刚度、热变形和噪声等关系更大。

    操作规程

           操作者必须经过考试合格,持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。

    工作前

    1、仔细阅读交接班记录,了解上一班机床的运转情况和存在问题;

    2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面,如有障碍物、工具、铁屑、杂质等,必须清理、擦拭干净、上油;

    3、检查工作台,导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤,如有应通知班组长或设备员一起查看,并作好记录;

    4、检查安全防护、制动(止动)、限位和换向等装置应齐全完好;

    5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上;

    6、检查各刀架应处于非工作位置;

    7、检查电器配电箱应关闭牢靠,电气接地良好;

    8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定,封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好,安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动(手位)泵打油,查看油窗是否来油;

    9、停车一个班以上的机床,应按说明书规定及液体静压装置使用规定(详见附录Ⅰ)的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。

    检查:

    1)操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。

    2)安全防护、制动(止动)、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。

    3)校对机构运动是否有足够行程,调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。

    4)由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油,润滑是否良好。

    5)机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力(液压、气压)是否符合规定。确认一切正常后,方可开始工作。

           凡连班交接班的设备,交接班人应一起按上述(9条)规定进行检查,待交接班清楚后,交班人方可离去。凡隔班接班的设备,如发现上一班有严重违犯操作规程现象,必须通知班组长或设备员一起查看,并作好记录,否则按本班违犯操作规程处理。

           在设备检修或调整之后,也必须按上述(9条)规定详细检查设备,认为一切无误后方可开始工作。

    工作中

    1、坚守岗位,精心操作,不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车,关闭电源、气源;

    2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切(磨)削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用;

    3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件;

    4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内,安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等;

    5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止,刀具、磨具退离工件后停车进行;

    6、应保持刀具、磨具的锋利,如变钝或崩裂应及时磨锋或更换;

    7、切削、磨削中,刀具、磨具未离开工件,不准停车;

    8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置,缺少安全防护装置的机床不准工作;

    9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整;

    10、机床上特别是导轨面和工作台面,不准直接放置工具,工件及其他杂物;

    11、经常清除机床上的铁屑、油污,保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁;

    12、密切注意机床运转情况,润滑情况,如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象,应立即停车检查,排除故障后,方可继续工作;

    13、机床发生事故时应立即按总停按钮,保持事故现场,报告有关部门分析处理;

    14、不准在机床上焊接和补焊工件。

    工作后

    1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上;

    2、停止机床运转,切断电源、气源;

    3、清除铁屑,清扫工作现场,认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养;

    4、认真将班中发现的机床问题,填到交接班记录本上,做好交班工作 。


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